技术背景  

轮胎生产需经硫化机加热硫化，金属模具用于轮胎外表面花纹的成型，可伸缩胶囊用于轮胎内表面的成型。在生胎与金属模具的接触面，脱模剂就显得非常重要了，没有脱模剂，硫化时，生胎气密层的橡胶和金属模具就会粘在一起。根据不同工厂的工艺安排，脱模剂可以喷涂在生胎的内侧或者金属表面。一些工厂使用单次脱模的脱模剂，也有些工厂使用多次脱模的脱模剂。一条轮胎的生产要经过很多步骤，最后一步是生胎的硫化成型。如果这一步失败，就会损失很多价值。因此，一款高效的脱模剂能提供最佳的硫化条件。 

技术介绍  

脱模剂是一种在轮胎硫化时介于胶囊和轮胎之间的功能性物质，起到润滑、隔离和脱模的作用。一般以交联型改性聚硅氧烷和大分子有机物为主，另外加入功能性助剂。在高温状态下，即可在金属模具和轮胎之间进行自交联，形成弹性体薄膜，使产品内表面不粘、光滑、饱满、不结垢，不污染环境和其他隔离工具，是无毒无害的水性环保产品。 脱模剂 – 轮胎生产企业必备的化工助剂，主要是有利于橡胶和模具的分离，避免产生难于脱模导致的产品损坏或者质量不达标。由上海化工研究院和国家有机硅重点实验室联合开发。 该产品应用过程中，包括四大工序：清洗、喷涂、装胎和硫化。产品外观及其使用效果如图1所示。

应用影响

与国外品牌对比

1、替代瓦克E1982，只能硫化5-6锅；

2、替代肯天mono lube 8136 QD，价格太贵，硫化7-8锅。  

客户领域

该技术适用于轮胎制造型企业-轮胎生产过程中脱模。本产品还可以用到塑料制造和金属制造企业，调整配方即可。

市场优势

和目前市场上的产品比较，价格低，效果好，性能稳定。国产的目前有家山东的企业能做，只能做到3-4硫化量/锅，不需提及。

技术优势 

1.多次脱模（使用率高，降低成本）；

2.稳定性好，无残留（工艺稳定，环保）；

3.保护性好（成品质量有保证）；

4.技术稳定（生产工艺稳定，产品质量稳定）；

5.延长胶囊的使用寿命。

目前，本技术进入生试阶段，可以量产。另外，该产品的技术指标如下: 

1.外观：白色均匀乳状液体；

2.PH值：6～8；

3.含量：8%±1%

4.稳定性（3000r/min）：10min不分层；

5.脱模性：喷涂一次可以多次脱模；

6.残留性：脱模后几乎无油性物质等残留；

7.光泽：加热后形成无色物质，对轮胎表面光泽无影响；

8.保护性：可以保护胶囊免受硫磺和其他化学物的损坏，延长胶囊的使用寿命。 同类产品性能比较如表1所示。

技术案例

a) 中策 （200亿产值，大型国企，能够进入他们采购链说明足以说明产品质量），一个月之内通过企业质量检测，四个月时间使用我们的产品量到8吨。（中策每个月30吨的量企业内部规定，不能使用一个供应商）。

b) 徐州轮胎厂 （20亿产值），从初期500公斤/月到3吨/月。

目前通过质量检测的轮胎企业有：无锡优科豪马轮胎，普利司，福迈斯轮胎，昆山正新轮胎，厦门正新轮胎，昊华轮胎。（都是最快速度完成检测，通过检测的，正在打入企业）,倍耐力正在检测。

该产品适用于轮胎制造企业；还可以用到塑料制造和金属制造企业，调整配方即可。